鍛造鍛件時的余熱
鍛造后利用鍛件自身熱量直接進行熱處理,即鍛件的余熱熱處理省略了鍛造后熱處理前重新加熱鍛件的工序,余熱熱處理一般有以下幾種方式。
一、鍛后進行余熱均溫?zé)崽幚怼?strong>鍛件成形后直接送入熱處理爐,仍按常規(guī)的熱處理工藝進行,均溫后鍛件不同部位溫度一致,可縮短保溫時間,這種方法稱為余熱均溫?zé)崽幚?。對于形狀?fù)雜,特別是截面變化大的鍛件采用該工藝可以確保鍛件質(zhì)量穩(wěn)定。
二、鍛后直接余熱熱處理。鍛件成形后利用鍛造余熱直接進行熱處理,把鍛造和熱處理緊密結(jié)合在一起,節(jié)省了普通熱處理需要重新加熱造成的大量能耗浪費。
三、鍛后利用部分余熱進行熱處理。鍛件成形后將鍛件冷卻到600~650℃左右,然后將鍛件再加熱到所需要的溫度進行熱處理。此方法可以細化到晶粒,又節(jié)約了把鍛件從室溫加熱到600~650℃的能耗,一般適用于對晶粒度要求高的鍛件。
大量應(yīng)用實例表明,通過合理控制鍛件成形后的冷卻參數(shù),經(jīng)過余熱熱處理后鍛件組織和性能達到普通熱處理水平,具有良好的工藝穩(wěn)定性和重現(xiàn)性。利用余熱進行熱處理,省去了熱處理過程中的加熱工序,節(jié)能效果顯著,并且降低了對熱處理設(shè)備的投資和維護費用。
鍛造行業(yè)是能源消耗大戶,而鍛件熱處理又是鍛件生產(chǎn)中能源消耗大戶,約占整個鍛件生產(chǎn)總能耗的30%~35%。我國每噸模鍛件的能耗約為1.0t標(biāo)煤,與國外工業(yè)發(fā)達國家相比,存在很大差距,例如日本每噸模鍛件的能耗約為0.515t標(biāo)煤。鍛件能耗約占鍛件成本的8%~10%,降低能耗不僅可以降低鍛件生產(chǎn)成本,提高企業(yè)經(jīng)濟效益,而且能源問題又是關(guān)系到一個國家能否可持續(xù)發(fā)展的重要問題,甚至是關(guān)系到人類生存的全球性重大問題。所以充分利用鍛造余熱進行熱處理,在節(jié)能降耗、提升效率等方面有著顯而易見的優(yōu)勢,既節(jié)約能源、縮短工藝流程,又保護環(huán)境。
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